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EOS增材制造 全力推进国际卫星项目!

2015-09-24 15:05
九一隐士
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  全球领先的卫星和太空运输技术供应商空中客车防务及航天公司 (Airbus Defence and Space) 现在依靠高端增材制造 (AM) 解决方案领域的全球技术领导者德国 EOS(易欧司),来优化卫星零件的生产过程。

  空中客车防务及航天公司的产品组合非常广泛,范围从卫星系统一直覆盖到国际空间站 (International Space Station,ISS) 所用的组件。国际空间站对零件的要求特别高,这是因为零件要面对巨大的温差和强大的外力。

  空中客车防务及航天公司的最新一代卫星包含特定夹具,它将卫星主体与顶端的反射器及馈线组件连接在一起。工程师们起初在设计这些固定夹具时面临两大挑战:一是夹具必须让零件安全地安装在卫星主体上;另一个是夹具能够充当绝缘层,减缓太空中从零下180摄氏度到150摄氏度的极端温度变化。因而在所用材料上压力也会相对较大,很少有材料能够满足这些需求。钛成为了合适的材料选择,这是因为它在重量和热导方面具有优势,并拥有可接受的密度。毕竟,每向太空传送一公斤就需要花费数千乃至上万美元。

  传统方法的夹具制造,并不能达到工程师们的期望,特别是让夹具与卫星的碳组件进行相连时。之后在卫星零件上进行安装也非常耗时,因而需要减少成本。由此,工程师们开始寻求替代方案,并希望这种方案能够相应地优化未来零件的设计。

  空中客车防务及航天公司最终选择了由EOS提供的金属增材制造技术,它还能支持该公司继续使用经过反复测试的材料 -- 钛。利用像金属增材制造技术这样的技术设计的零件非常容易使用,本身的生产工艺也能得到优化。如今,空中客车防务及航天公司能够在达到所有期望的 EOSINT M 280 直接金属激光烧结系统 (DMLS) 上,一次性制造卫星零件。零件整体架构的耐温性也得到改善,现在零件可以轻松地在330摄氏度的设定范围、20 kN 的压力下长期使用。在质量检测期间,所制造出的零件还能显著减少由热能引发的故障。

  总而言之,增材制造为卫星项目的关键环节 -- 夹具带来了很大好处,其他任何地方也不需要做出相应的调整。除了技术得到改进以外,夹具的目标成本也得到了降低,单生产成本就减少20%以上。此外,采用增材制造工艺的夹具还具有重量(约为300克)上的优势,这意味着每颗卫星所装配的夹具的重量将近1公斤。在装配馈线与副反射器组件期间,夹具的生产时间可缩短5天。每颗卫星所必需的三个夹具的生产时间现在还不到一个月。

声明: 本文由入驻维科号的作者撰写,观点仅代表作者本人,不代表OFweek立场。如有侵权或其他问题,请联系举报。

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