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看宾利和兰博基尼何以“独步天下”?

导读: 联合市场研究公司(Allied Market Research)的一份报告指出,截至2023年,汽车3D打印行业或将高达27.3亿美元,从2017-2023年的复合年增长率(CAGR)增长率为19.7%。

3D打印技术问世以来,汽车行业3D打印市场一直保持着惊人的增长速度。

联合市场研究公司(Allied Market Research)的一份报告指出,截至2023年,汽车3D打印行业或将高达27.3亿美元,从2017-2023年的复合年增长率(CAGR)增长率为19.7%。

随着汽车市场的竞争日趋激烈,车企们纷纷开始寻求更新的技术来降低成本并提升效率。

如今,大型原始设备制造商(OEM)的装配工厂都在争相部署3D打印机,以提高装配线甚至整个工厂的生产率。

当下乃至未来,3D打印将继续凭借五大“绝招”颠覆汽车行业。

今天,我们就来盘点一下这五大“绝招”。

1.由小及大:极具灵活性的最优设计

在汽车设计初期阶段采用3D打印机的一大好处,就是能够在评估或零件到达装配线之前就进行比例调整。

宾利汽车(Bentley Motors)就是一个很好的例子。

未来生产车辆的每个细节,几乎都能够通过Stratasys PolyJet技术来实现。宾利汽车设计工作室同时配备了Stratasys Objet30 Pro和Objet500 Connex多材料3D打印机。

看宾利和兰博基尼何以“独步天下”?

宾利汽车设计师打印“内外兼具”的等比例微型汽车模型

宾利汽车设计工作室运营与项目经理David Hayward表示:“Objet30 3D打印机的精确性,使我们能够生产出全尺寸零件十分之一的等比例模型。一旦比例获批,我们就可以继续使用更大的Objet500 Connex 3D打印机,生产出全尺寸零件三分之一的模型、全尺寸零件以及结合了不同材料特性的零件,而无需进行装配。”

Objet500 Connex 3D打印机可以打印“橡胶轮胎刚性轮箍一体件”

此外,公司还能借助PolyJet技术打印半透明原型。

事实上,根据 Hayward 所述,汽车内外所用的每个可能想到的物件都可以使用该技术来制作。通过 PolyJet 的类橡胶材料,宾利汽车可以生产出不同硬度、伸长率以及抗撕裂强度的橡胶零部件。

2.快速工装:精简流程,节约耗时

看宾利和兰博基尼何以“独步天下”?

兰博基尼

快速工装已成为许多汽车客户的关注焦点,这一趋势在未来几年内还将继续攀升。Stratasys的一项调查发现,60%的意大利客户都在使用Fortus 3D打印机进行制造工作。

据介绍,“有的企业采用3D打印机来预生产模具,然后再进行模具设计的前50-200次迭代。”

然后,工程师可以对模具进行评估,以确定生产“最终钢制模具版本”之前的最佳设计。

较之传统的加工方法,从一开始就用增材制造技术来设计工装,可省去许多步骤和成本。

精简工装流程的最佳案例,要追溯到2011年。Aventador是兰博基尼(Lamborghini)旗下的一款旗舰车型。

这款售价40万美元的Aventador,时速可达370英里/每小时,其诸多优异性能都归功于它的碳纤维增强复合硬壳式构造,它构成了集成式车身底盘核心。整个车身和底盘只有505磅重。

借助Stratasys Fortus 3D打印,兰博基尼利在20天内就设计构建并组装出新款Aventador的1/6比例原型,包括车身、底盘和零件,总成本才3,000美元,而采用传统制造工艺,则需要耗时4个月,耗资40,000美元。

看宾利和兰博基尼何以“独步天下”?

FDM技术制作的1/6比例原型帮助兰博基尼实验室确定匹配关系并优化载荷传递路径

看宾利和兰博基尼何以“独步天下”?

兰博基尼实验室FDM 3D打印技术与传统制作流程的成本与耗时对比

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