Carbon的数字光合成技术被证明是最佳的制造用于BD的Rhapsody诊断装置的血细胞计数器适配器的方法。

医疗技术巨头BD称自己是地球上塑料注塑零件的最大用户之一，它正在建设所谓的“最大和最先进的塑料成型工厂之一”。但是当BD的Larry Monahan上周在加利福尼亚州阿纳海姆的PLASTEC West和MD＆M West共同担任中心舞台时，注塑成型仅仅是一个注脚。他的演讲重点是公司“沿着增材制造的道路前进。”这一旅程始于几年前，当时他的团队负责为BD Rhapsody单细胞分析系统设计原型。

由Monahan领导的BD高级原型，企业计算机辅助工程团队于2017年中期开始与位于加利福尼亚州门洛帕克的BD生命科学——基因组学团队合作。该小组开发了Rhapsody系统，该系统能够在单个细胞的基础上分析细胞形式和功能，而不是像通常那样对多个细胞进行平均测量。 “这是一个装满小塑料零件的大型设备，我们正在为公司的所有部门做原型。”Monahan告诉与会者。其中一个组件——血细胞计数器适配器将流体微孔集成到光学系统中——似乎是增材制造的良好候选者。Monahan的部门配备了立体光刻，熔融沉积建模和Carbon的数字光合成（DLS）系统，所有这些都在快速原型制作中。在该项目出台之前，增材制造不是等式的一部分。

“我们查看了这部分可用的制造方法。注塑和铣削具有明显的局限性，”Monahan解释说，因为零件几何形状和小批量生产。然而，可伸缩性也是一个问题。“假设我们今年要做30个，但明年我们可能需要制作60个或100个，所以这个过程需要可扩展。这可能听起来不是很多，但你的要求却翻了一番。”

BD公司计算机辅助工程副总监Larry Monahan向MD＆M West/PLASTEC West与会者介绍了他的公司的增材制造之旅。

Monahan的团队比较了注塑成型与增材制造的成本以及由此带来的交付周期和上市时间。“我们在BD上有一个电子表格来计算总体拥有成本，它表明添加剂的成本是全面稳定的。由于工具的原因，注塑成型在开始时成本很高。对于这一部分，看起来10到15年，增材制造是最有意义的。”

在内部可用的3D打印技术中，BD选择了Carbon的DLS，因为它可以实现分辨率以及精度，速度和可用材料。该产品选用Carbon的RPU 61硬质聚氨酯。Carbon将材料描述为提供生物相容性，可灭菌性和耐久性的独特组合，以及工程级机械性能，耐磨性和耐化学性。

Monahan补充说，Carbon团队的支持深度也推动了项目的进展，并带来了显着的设计改进和材料使用的减少。

最初的零件设计有支撑材料，必须将其移除。“这需要更多的劳动力，并导致废料与你用来制造最终零件的材料相同。”Monahan解释道。在与Carbon协商后，蜂窝结构旋转45度，使墙壁自支撑，并允许BD水平打印部件。 “废料减少了7％。”莫纳汉说。 Carbon还修改了打印脚本，将打印时间减少了一半以上。

将蜂窝结构旋转45度使得部件的壁自支撑并减少了打印时间。

这个项目——BD首次尝试使用增材制造来制造生产部件——“让人们开始关注这种技术的可能性，”Monahan说。“其他部分现在正在生产中，还有几个正在讨论中。当我们看到小批量零件时，我有高管现在问，‘为什么我们不能3D打印这个？’这对于世界上最大的注塑公司之一来说是一个非常显着的转变。”Monahan热情洋溢地说。