材制造最大的优势之一是实现部件的完全定制化。这项技术非常适合用于在诸如颌面外科等的医学领域，生产为患者定制化设计的植入体。这样的植入体具有最佳的尺寸、形状和机械性能。

定制化颅颌面植入体

3D打印颅颌面植入体的挑战

生产颅颌面植入体的过程充满挑战。如果不进行热处理，植入体在某些打印设置下会由于残余应力的影响，发生“回弹效应”。这种“回弹效应”会造成部件产生严重的形变，从而使植入体无法适配患者。回弹效应影响的大小取决于部件的摆放方式和支撑设置。然而，找到合适的设置是非常复杂且耗时的。

回弹效应

在这个案例中，我们研究了患者定制化颅颌面植入体的不同支撑设置方式，并确定了哪种设置方式产生的回弹效应最小，因而也最合适3D打印。我们通过精确校准的固有应变方法来确定去除支撑后部件的最终形变。我们还通过与打印完成的部件进行对比确认了仿真结果。

三分钟内对整个平台进行仿真

正如我们在之前的仿真推送中解释的，仿真是一种尽可能降低打印失败率的强大工具。它为重要区域的摆放和支撑提供了有价值的反馈。让我们看看仿真流程吧：

1、获得部件和支撑设置的形状

2、对部件进行体素化，并考虑支撑结构的边界条件

3、通过固有应变法逐层进行打印仿真

4、将体素仿真结果对应到部原始件

展示步骤2：3种不同部件摆放的体素化

我们决定专注于仿真速度，因此部件体素精度相对较低。我们的目标不是对每种设置的确切形变进行仿真，而是要定性地确定哪种设置的形变最小。只需3分钟，我们就对整个体素平台进行了仿真。

评估结果

移除支撑结构后的形变仿真

我们使用Magics仿真模块进行仿真并查看结果。选择性加载Magics中最相关的仿真数据的功能进一步改善了寻找最佳摆放角度的工作流。以下图片展示了三种不同的部件支撑设置和去除支撑结构后的颅颌面植入体形变的仿真结果。如您所见，中间那张图的部件支撑设置变形最小，它没有包含任何红色或黄色区域。

为了进一步确认仿真结果，我们将仿真结果、打印完成的部件和原始设计进行了对比。如下图，仿真和打印结果具有相同的误差。上图的设置与原始设计的误差最大，中图的误差最小。

仿真结果、打印完成的部件和原始设计进行对比

寻找最小形变

在这个案例中，我们用有限元仿真快速预测患者定制化颅颌面植入体在三种不同部件支撑设置情况下的整体形变情况。低精度的体素方法让仿真速度更快，以提供对每种设置的定性形变趋势的快速反馈。实物打印证实了在本研究的三个设置方案中，去除支撑后中间的方案形变最小。

因此，这个仿真案例也证实了仿真的强大预测能力对增材制造工程师是非常有价值的工具。通过使用Magics 仿真模块，我们可以在生产前对设计进行评估，快速找到最优的部件摆放和支撑设置。Materialise正借助近30年的增材制造经验，开发增材制造专业仿真功能，让我们的增材制造流程更加便捷。