2020年10月，南极熊获悉，美国汽车品牌雪佛兰的赛车运动部门宣布，他们的车队在本赛季，使用安装有3D打印部件的车辆进行了超过8万英里（约12．8万公里）的比赛。

雪佛兰的Corvette， INDYCAR， NASCAR Camaro和Silverado赛车队都为这些里程做出了贡献，他们利用3D打印技术制造了油箱、空调冷却箱、集成水合系统、前灯组件和动力转向泵支架等部件。

雪佛兰母公司通用汽车（GM）性能和赛车运动的美国副总裁Jim Campbell说：＂雪佛兰在赛车运动和生产团队之间的技术转让方面有着悠久的历史，这是我们的一个完美例子，通用汽车的3D打印能力加快了我们的学习周期，反过来，这些赛道体验也帮助我们的增材制造团队离在生产车辆中使用3D打印部件更近了一步。＂

△2020年1月25日，两款中置发动机的Corvette C8．Rs 首次亮相，每款车型都配备了75个3D打印部件，图片来自通用汽车

雪佛兰与3D打印

雪佛兰在本赛季的7场比赛中积累了约80000英里的比赛里程，两辆全新中置发动机Corvette C8．Rs 赛车分别配备了75个3D打印部件，其中50个部件是由通用汽车公司内部设计或打印的。C8．R赛车在今年1月在代托纳举行的劳力士24小时耐力赛上首次亮相，并在首场比赛中获得第四名。这些车辆为Corvette 在本赛季的统治性比赛中做出了贡献，拿下了5个第一名和3个1－2名的成绩。

雪佛兰的INDYCAR项目也在其Indy V6赛车内结出了利用3D打印的果实。车的排气系统包含3D打印部件，除了降低成本和增加设计自由度外，还有助于消除传统制造部件中出现的故障点。自6月Genesys 300赛车赛季开赛以来，雪佛兰INDYCAR发动机已经累计行驶了超过6万英里。

同时，雪佛兰的Silverado越野赛车采用了通用汽车公司自制的三个3D打印部件，其中包括一个碳纤维增强塑料后减震器护罩，保护卡车免受沙漠地形岩石的影响。自去年10月以来，这款卡车已经在6场比赛中经历了900英里的比赛。

在NASCAR中，雪佛兰工程师通过大量的风洞测试，优化了Camaro ZL1 1LE赛车的空气动力学性能，将超过500个3D打印原型部件投入到ZL1 1LE的车身开发中。该车还配备了一个3D打印的齿轮冷却风道，风道已经在27场比赛中见证了行动，总计18500英里。

通用汽车材料工程、快速成型设计和制造总监Audley Brown说：＂通过利用3D打印部件，雪佛兰汽车运动公司展示了快速成型制造的诸多优势，包括制造效率、减少质量、部件整合、创造力和节约成本。3D打印部件可以提供与铸造或铣削部件同等的强度和耐久性，这对产品开发和设计至关重要。＂

△Silverado赛车有三个由通用汽车自主制造的3D打印部件，包括后减震器护板，图片来自通用汽车

3D打印在赛车运动中的应用

近年来，3D打印已经改变了赛车行业的游戏规则，大大降低了昂贵的定制、一次性部件的成本，同时为测试和研发（R＆D）提供了一种廉价而快速的生产原型的方法。而通用汽车并不是唯一一家利用增材制造的汽车公司。

去年，3D打印机OEM厂商Stratasys宣布与Don Schumacher Racing合作，利用Fortus 450mc和F370 3D打印机加速设计迭代、工作流程和最终零件生产。不久之后，Stratasys推出了一项性能合作伙伴计划，利用快速成型制造连接汽车赛车、竞技帆船和超音速旅行团队。计划最初由11个合作伙伴组成，希望将这些行业的3D打印领导者聚集在一起，成为一个致力于推动各自行业3D打印发展的合作团体。

△一辆DSR赛车，照片来自DSR

新西兰汽车制造商Rodin Cars与夺冠的NASCAR车队Stewart－Haas Racing合作，采用3D Systems公司的sPro230、ProX 800和ProX DMP 320 3D打印机，以加速汽车行业的生产力。同时，加州金属3D打印机制造商VELO3D与澳大利亚汽车公司PWR合作，为赛车运动开发新的冷却技术，俄亥俄州机床制造商Cincinnati Incorporated公布了与Hendrick Motorsports的10年协议，成为其官方金属制造和快速成型设备供应商。

△Rodin Cars利用3D Systems的SLS、SLA和DMP 3D打印技术，为Rodin FZed生产一系列排气管、方向盘、方向盘和驾驶员专用部件

澳大利亚赛车队Triple Triple Race Engineering使用HP的3D打印技术为其赛车生产定制零件。通过与澳大利亚3D打印解决方案提供商EVOK3D合作，Triple Three已经能够使用HP Multi Jet Fusion（MJF）技术对赛车方向盘的多个零件进行3D打印。设计人员能还够根据驾驶员定制车轮，并优化其重量，加快生产时间并降低成本。

△带有3D打印部件的方向盘 照片：Triple Three

在学生赛车领域，大学团队Hornet Racing在2018年使用Carbon DLS 3D打印技术将其竞技车的发动机性能提高了43％。最近，同为西班牙的学生赛车队ETSEIB Motorsport将快速成型制造技术融入到今年的学生方程式比赛中，为他们的电动汽车进行定制，通过熔融丝制造（FFF）打印刹车的终端冷却管道。

△ETSEIB赛车运动的3D打印终端使用部件，照片来自BCN3D

2017年，长沙理工大学汽机学院CRT赛车队发布了FNX－17和FNX－17华曙高科定制版两台赛车，成为会场上最大亮点。FNX－17赛车延续往年成熟经验，运用3D打印技术以实现赛车轻量化和优质化。其方向盘、立柱、进气总成、摇臂等41个关键零部件均采用华曙高科先进的3D打印技术，其中60％采用了金属3D打印技术。

赛车各零部件严丝合缝，车身设计、结构、轻量化等性能更优异，整备质量仅为225KG，加装限流阀后最高时速可达140Km／h。相较于传统的锻造、铸造等复杂的工艺，3D打印技术简化了中间环节，从而减少了人力与物力的消耗，将生产时间从6－8个月缩减到了4个月，大约缩短了25％～40％的生产周期。

在2020年TCT展会上，南极熊在广州捷和的展位上拍摄到一辆华南农业大学制造的赛车，其中运用了大量的3D打印零部件。