智能制造网讯 近年来，我国3D打印市场应用程度不断深化，在汽车、船舶、模具、核工业、航空航天等领域均得到了越来越广泛的应用，市场规模不断扩大。根据2020年3月赛迪顾问发布的《2019年全球及中国3D打印行业数据》，2019年，中国3D打印材料产业规模达40．94亿元，比2018年增长26．2％，在3D打印产业中占比26％。

3D打印技术的显著优势就是，不必开发制造工具、购置生产设备；灵活性高、适合复杂形状和结构、适合组合材料、工序精简等特点，恰好克服了部分汽车零部件传统生产工艺的不足。当前，汽车零部件行业每年要生产数十亿件金属零部件。3D打印技术一旦成熟，将会对汽车零部件等传统制造业产生革命性影响。

3D打印技术在部分汽车零部件制造领域的应用主要涉及四个方面：即动力总成、底盘系统、内饰、外饰。在动力总成上，欧洲跑车制造商兰博基尼利用3D打印技术为其跑车制造发动机管道，可制造出复杂的几何结构。

在底盘上，生产装配工具和功能测试是三维打印技术在汽车底盘系统开发和生产中的两个常见应用。兰博基尼还利用工程级热塑性塑料制造高强度汽车底盘原型，并使用高性能工程塑料定制装配工具。在外饰上，3D打印已经成为宝马研发周期中不可或缺的技术。在内饰上，3D打印可以制造方向盘、仪表板、空调排气扇、汽车操纵杆等零部件。

应用了3D打印技术的汽车有哪些呢？首先保时捷就已经有应有，他们通过研究并且使用了3D打印技术，可以生产处全新形态的桶装座椅，这款座椅也可以替代传统的座椅，这款座椅的靠背部分是3D打印技术制造的，客户能够在三个不同硬度之中进行选择。

3月以来，本田的研发部门与3D打印企业Autodesk展开合作，设计了一款汽车发动机曲柄轴，并采用3D打印技术制造，从而实现车辆轻量化并提升了发动机燃油经济性。迈凯伦P1自然也是不甘落后的，他们将这项技术应用到了轮圈上面，打造了3D打印轮圈。

虽然说这款轮圈是专门为迈凯伦P1车型打造，可是其并不是迈凯伦所生产的，而是美国HRE轮毂制造公司专门开发的，这款轮圈采用了钛合金材料，可以说强度十分惊人，甚至其已经比常规方式生产的零部件更加出色。

金属3D打印作为一种具有较大发展潜力的技术，其应用尤其受到业内人士的关注。金属3D打印技术发展中有三个重要的因素，设备、材料和工艺，国内目前在这三方面还有提高的空间。为了扩大 3D 打印技术的应用规模， 金属增材制造技术正在朝着大尺寸、低成本、多材料、高精度、高效率方向发展。

早在2019年1月起，全新的3D打印支架将被运送到第一架飞机上。空中客车公司正与GE Additive和GE Aviation紧密合作，已经宣布3D打印发动机部件已获得美国联邦航空管理局（FAA）的批准。

综合来看，目前，我国3D打印产业尚处于发展初期，发展初期的3D打印产业链主要包括最初的原材料处理、设备制造到最后的打印应用与服务。随着技术的不断进步，除了汽车、航天航空外，有望涌现出更多新应用。

今后，随着经济发展水平和消费者消费能力地提高，消费者会倾向于追求更加个性化的需求，3D打印将与机器人、人工智能等技术一起，提高制造业生产线的柔性化程度，以更低成本生产定制产品，大力推动制造业生产方式由大规模生产向个性化定制转变。3D打印市场，或许会更加“热闹”。