熔融沉积造型（FDM）

    这是一项添加式制造（additive manufacturing，AM）技术，其常用于造型、原型制作（prototyping）及生产应用中。这项3D打印技术由美国学者Scott Crump于1988年研制成功。FDM通俗来讲就是利用高温将材料融化成液态，通过打印头挤出后固化，最后在立体空间上排列形成立体实物。

    工艺原理：

    将低熔点丝状材料通过加热器的挤压头熔化成液体，将熔化后的热塑材料丝通过喷头挤出，挤压头沿零件的每一截面的轮廓准确运动，挤出半流动的热塑材料，沉积固化后形成精确的实际部件薄层，覆盖于已建造的零件之上，并在0.1秒内迅速凝固。每完成一层成型，工作台便下降一层高度，喷头再进行下一层截面的扫描喷丝，如此反复逐层沉积，直到最后一层，这样逐层由底到顶地堆积成一个实体模型或零件。

    优点：成型精度更高、成型实物强度更高、可以彩色成型。

    缺点：成型后表面粗糙

    分层实体制造（LOM）

    又称层叠法成形，由美国Helisys公司的Michael Feygin于1986年研制成功。

    工艺原理：其采用薄片材料，如纸、塑料薄膜等。事先在片材表面涂覆上一层热熔胶，加工时，采用热压辊热压片材，使之与下面已成形的工件粘接；用CO2激光器在刚粘接的新层上切割出零件截面轮廓和工件外框，并在截面轮廓与外框之间多余的区域内切割出上下对齐的网格；激光切割完成后，工作台带动已成形的工件下降，与带状片材（料带）分离；供料机构转动收料轴和供料轴，带动料带移动，使新层移到加工区域；工作台上升到加工平面；热压辊热压，工件的层数增加一层，高度增加一个料厚；再在新层上切割截面轮廓。如此反复直至零件的所有截面粘接、切割完，得到分层制造的实体零件。

    优点：

    1. 成型速度较快。由于只需要使用激光束沿物体的轮廓进行切割，无需扫描整个断面。因此，成型速度很快，该技术常被用于加工内部结构简单的大型零件。

    2. 原型精度高，翘曲变形小。

    3. 原型能承受高达200摄氏度的温度，硬度较高、力学性能较好。

    4. 无需设计和制作支撑结构。

    5. 可进行切削加工。

    6. 废料易剥离，无需后固化处理。

    7. 可制作尺寸大的原型。

    8. 原材料价格便宜，原型制作成本低。

    缺点：

    1. 不能直接制作塑料原型。

    2. 原型的抗拉强度和弹性不太好。

    3. 原型易吸湿膨胀，因此，成型后应尽快进行表面防潮处理。

    4. 原型表面有台阶纹理，难以构建形状精细、多曲面的零件。因此，成型后需进行表面打磨。

在这种快速成形机上，截面轮廓被切割和叠合后所成的制品，如上图所示。其中，所需的工件被废料小方格包围，剔除这些小方格之后，便可得到三维工件。

    LOM常用材料是纸、金属箔、塑料膜、陶瓷膜等，除制造模具、模型外，该工艺还能直接制造结构件或功能件。

    该快速成型技术的出现，还能较好地迎合了车灯结构与外观开发的需求，上图的零部件就采用了该工艺。