机床成本 － 由于线切割的Z轴行程必须满足基板要求，通常必须使用大型线切割机床。然而，如今的线切割机床都配很多轴，分离3D打印零件与基板不需要使用其中的部分轴。这意味着对于选用线切割机床进行分离基板的公司，其所购买的机床的部分功能完全浪费。

如今，GF加工方案的 CUT AM 500闪亮登场！

作为电火花加工领域的全球领先者，GF加工方案发现了用于3D打印零件分离的原有技术存在的不足，决定开发一款全新、专用于分离3D打印件与基板的机床。开创性、已获专利的CUT AM 500横空出世，该机拥有以下优点：

＊大型加工区：500x500x500mm

＊小切缝：采用0．2mm直径的钼电极丝

＊无切削力：采用专有的EDM／ECM切削工艺

＊可重复使用的电极丝，运丝速度达20m／s

＊无切割面污染

＊高速切割

＊无零件损伤：用水平电极丝和卧式切割工艺

＊操作简单：采用Windows 10 HMI数控系统

＊低运行成本：钼电极丝可循环利用

＊可追溯的工件收集和标识：用于收集和支撑工件的零件收集篮

＊可自动化：兼容System 3R夹具系统

＊增加可工作时间：维护周期达600小时

现在，我们详细地介绍这些突出优点：

加工区域大

500mm立方形加工区，不仅轻松满足大型基板要求，也能满足高大工件的要求。

切缝小

采用0．2mm电极丝和高精度的基板找边定位，CUT AM 500用户可以最大限度地减少3D打印件的预留打印层。因此，能显著缩短打印时间。

无切削力

由于电极丝与工件之间无物理接触，线切割加工无工件损坏的风险，分离面不仅光滑，而且可与成形工件的进给轴准确找正。

无切割面污染

部分医疗器械和航空航天应用不允许切割面存在铜或锌污染，纯铜和镀锌电极丝常常存在该污染。CUT AM 500采用钼电极丝，有效避免该污染。

高速切割

CUT AM 500的线切割速度明显优于传统线切割技术，部分情况下，接近带锯的切割速度。达到如此高的切割速度是由于使用了多种先进技术：

高电极丝速度，即电极丝每秒运行20米，切割时电极丝和工件是浸入工作液中的，如图5所示，甚至可以同时切割多个工件。在这样高的速度下，5000米丝轴无法持续使用较长的时间；然而CUT AM 500将电极丝缠绕在另一个丝轴中，然后再反向将电极丝缠绕回原丝轴上，重复使用电极丝。在两个丝轴间来回重复使用电极丝显著降低耗材成本。

加入专用添加剂增强的水基工作液成为去离子的水基工作液，可以提高“拖动效应”和线切割速度。

专有的脉冲电源是以IPG Sinker为基础，进行改进设计的脉冲电源，采用EDM／ECM相结合的线切割技术，显著提高线切割速度。该脉冲电源采用双极脉冲技术，几乎可彻底避免钛和其它敏感材质的化学侵蚀。

无零件损伤

结合使用水平电极丝，卧式工件分离技术和零件收集篮确保切割安全，不损伤零件，如图6所示。

操作简单

在用户友好的HMI控制面板中，只需要输入简单的信息（参见图7），就能轻松完成分离任务的编程。

低运行成本

CUT AM 500通常使用易于购买和可循环使用的5000米长的钼电极丝，并使用标准的电火花成形加工工作液过滤器。

可追溯的零件收集和标识

CUT AM 500含易于调整的零件收集篮，可轻松将其分为多个格位，在零件格位中保存切割后的零件，零件保持其原始位置不变，因此易于进行后续加工和将零件序列化。

可自动化

CUT AM 500托盘接收器可兼容System 3R夹具系统，如图8所示，用机器人进行装件和卸件。

减少停机时间

CUT AM 500按照600小时的维护周期进行设计。每600小时需要执行以下维护：

更换电极丝

更换工作液

更换工作液过滤器

更换进线电源的接点

设计合理的600小时维护周期确保生产不间断，增加工作时间。