2018年7月12日，安世亚太与鑫精合签订战略合作协议，双方将以技术研发为基础，打造设计制造一体化的3D打印解决方案，同时以人才培养为长远规划，共同推动我国增材制造仿真技术的应用与发展。值得一提的是，这是国内首个金属3D打印企业与工程仿真解决方案提供商达成的战略合作。

安世亚太副总裁邵万鹏告诉记者，此次合作不仅仅是基于仿真软件应用层面，而将深度结合鑫精合对增材制造工艺技术的积累和安世亚太二十余年工程仿真的经验，联合打造针对金属3D打印产品专用的材料工艺参数包，并将推出设计制造一体化的金属3D打印解决方案，加速金属3D打印产业的发展。

鑫精合总经理李广生在签约仪式上接受记者采访时指出，增材制造技术的发展总的来说还处于萌芽阶段，中国正在发展成为增材制造领域最主要的市场。鑫精合携手安世亚太将是一次长期、深度的合作，双方将从商业合作层面着手，基于各自技术优势进行解决方案的研发，并深入至高校人才培养层面，共同推动我国增材制造仿真技术的应用与发展。

合作背景——仿真技术正在赋能增材制造

增材制造技术是采用材料逐渐累加的方法制造实体零件的技术，相对于传统的材料去除-切削加工技术，是一种“自下而上”的制造方法。

在安世亚太副总裁邵万鹏看来，随着增材制造技术的发展，与传统的等材制造、减材制造相结合，工业界的制造方式就已经很完备了。同时邵万鹏也指出：“增材制造具有超越传统制造技术的一系列独特优势，比如无模具自由成形、近乎无限复杂的零件结构成形、适用于几乎所有类别材料的成形等等。可应用于人类生产和生活的几乎所有领域；包括个性化定制、传统制造工艺难以制造的零件、产品轻量化、多件融合、高性能成形修复、通过创新设计或拓扑优化显著提升产品性能等等。通过增材制造，还可以从根本上改变生产模式与供应链。最后邵万鹏特别提示：尽管增材制造工艺有这些独特的优势，但是在相当长的一段时间内，它一定是与等材制造、减材制造彼此补充，相互依存”。

作为一种数字化三维实体快速自由成形的制造新技术，增材制造技术不仅提供了新的制造加工工艺方法，更实现了结构设计、高性能材料制备、复杂构件制造的一体化，并为宏观上的结构设计和微观上的材料制备带来革命性的变化。

在这一过程中，金属增材制造担负着增材制造技术工程化应用的重任。

作为国内最早一批从事金属3D打印的科研力量，鑫精合核心团队2007年就开始针对金属增材制造激光选区熔化工艺进行研究。李广生是鑫精合的创始人之一，他告诉记者，“从2012年前后开始，金属3D打印产品变得越来越复杂，诸如开裂、变形等等工艺问题经常会困扰我们的工程师，当时也没有特别好的解决方法，只能靠工程师之间的经验交流来解决。我们当时就在想有没有一款面向金属3D打印的仿真软件来解决这个问题，但国际上还没有类似的成熟的软件。”

直到2018年前后，各大工业软件巨头纷纷推出基于增材制造的仿真解决方案，这为鑫精合与安世亚太的合作提供了契机。

在金属增材制造过程中，影响质量的变量众多，面对复杂的增材制造工艺，无论设计师、工艺师有多么丰富的经验，也无法考虑到金属增材制造设计与过程中可能存在的所有问题，通过经验和试错来优化增材制造零件的设计，是十分低效和昂贵的方式。

总的来说，在现阶段的技术水平下，金属3D打印充满了挑战性，金属的相变、冷却速度以及其他3D打印参数如打印速度都将影响金属粉末熔融凝固及其微观结构。而通过仿真驱动增材制造设计，提升3D打印品质，是一种更加高效的方式。李广生认为，增材制造和工程仿真技术的融合，可以帮助降低这些风险，并提高生产更轻、更坚固金属部件的可能性。